|
Российская промышленность никогда не испытывала дефицита в умных головах и умелых руках, способных создавать что-то новое и уникальное. Проблемы начинались, когда было необходимо быстро перейти от макета новинки к серийному и массовому производству. Ведь создание традиционной серийной оснастки, в том числе пресс-форм для пластмассовых деталей, является процессом не только дорогостоящим, но и весьма длительным. На это еще накладывались неминуемые ошибки в проектировании. А в условиях рыночной конкуренции именно скорость вывода на рынок продукта зачастую обеспечивает максимальный успех бизнеса. Только обладание современными технологиями помогает устранить этот недостаток.
Так ли это, с таким вопросом редакция обратилась к генеральному директору ЗАО «Инженерные технологии» Андрею Евгеньевичу Суетову.
- Полностью согласен. Приведу только один пример из своего опыта. В середине 90-х годов я работал техническим директором крупного приборостроительного предприятия. Перед нами была поставлена задача - принять участие в международном тендере на поставку партии сложных медицинских приборов. Разработка их была практически завершена. Однако серьезное опасение вызывала проблема сопряжения корпусных пластмассовых деталей. Несмотря на небольшие габариты, детали были очень сложными, и наши разработчики не решались передавать чертежи в производство, так как не были уверены в правильности технического решения. Нужно было изготовить макеты, убедиться в правильности конструкции, создать оснастку для получения пластмассовых деталей, изготовить опытную партию, собрать приборы и провести необходимые испытания. Было ясно, что, идя традиционным путем, мы не успеем. И тогда мы впервые обратились в организацию, которая обладала технологиями 3D-проектирования и быстрого прототипирования. В течение месяца наши проблемы были разрешены, мы приняли участие в этом тендере и выиграли его.
- Сегодня таких проблем у производителей, наверное, стало меньше?
- Я бы так не сказал. Конечно, у многих компаний появились возможности для компьютерного 3D-моделирования, а некоторые крупные компании смогли себе позволить закупить дорогостоящее оборудование, необходимое для прототипирования. Но это, скорее, исключение, чем правило. Прошли те времена, когда каждое предприятие могло иметь у себя все требующиеся технологии. Более эффективным, на мой взгляд, является наличие таких специализированных компаний, как наша, которая позволяет в своем регионе оперативно и качественно решать необходимые инженерные задачи подготовки производства на самом высоком современном уровне. Поэтому ЗАО «Инженерные технологии» есть еще одно название – Центр быстрого прототипирования.
- И какие же это задачи?
- Процесс быстрого получения образцов пластмассовых деталей можно условно разбить на три самостоятельные задачи: создание электронной модели будущей детали, получение ее прототипа_(образца), изготовление небольшой партии – 1-300 деталей – без изготовления дорогостоящей серийной оснастки. Мы решаем их все – в зависимости от задач, стоящих перед нашими клиентами. Если нужно убедиться в правильности выбранной конструкции, быстро получить образец, произвести контрольную сборку и оценить внешний вид будущего изделия, то достаточно решить первые две задачи. На это уйдет всего 2-3 дня. Если нужно создать и быстро вывести на рынок небольшую партию своих изделий, чтобы за время, пока идет традиционная подготовка серийного производства, успеть изучить рынок, поучаствовать в выставках, сделать пробные продажи, то становится необходимым использовать все наши технологии. Тогда от момента обращения к нам с чертежом детали до получения нескольких десятков пластмассовых деталей пройдет всего 2-3 недели. Это более чем в десять раз ускоряет возможность получения положительного эффекта у наших клиентов.
- У кого возникают подобные проблемы?
- У самых различных компаний. Мы помогли решить такие задачи приборостроителям, создав, например, новые корпуса для микроскопов и приборов ночного видения знаменитому ОАО «ЛОМО». Также мы выполняли заказы для известной компании, выпускающей фильтры для очистки питьевой воды. Приходилось макетировать забавные и, кстати, очень непростые детские игрушки, которые находятся внутри так называемых «киндер-сюрпризов».К нам обращаются предприятия из различных отраслей, и общим для них является одно – наличие пластмассовых деталей в разрабатываемых изделиях.
- Вы используете импортные технологии?
- Оборудование для изготовления пластмассовых деталей, которое мы имеем, в основном немецкого производства. 3-D принтер, на котором происходит «выращивание» спроектированных деталей, - из Израиля. Расходные материалы мы используем французские. Однако, наличие иностранного, пусть даже самого современного оборудования – это еще не гарантия качества. Успех все равно зависит от специалистов, которые на нем работают. За два с половиной года, что прошло с начала работы ЗАО «Инженерные технологии», у нас сложился коллектив профессионалов, которые не только успешно освоили уникальное оборудование, но и научились его эффективно использовать. Ведь даже удачно созданный прототип зачастую требует ручной доводки для получения высококачественных поверхностей деталей. Иногда в процессе работы мы предлагаем нашим клиентам видоизменить конструкцию, чтобы добиться большей технологичности деталей и сокращения затрат на последующую подготовку производства.
- Но Ваши услуги тоже достаточно дорогие?
- Да, они недешевы. Но ведь это, смотря с чем сравнивать, какова альтернатива. Применение технологий прототипирования позволяет нашим клиентам выявить конструктивные недоработки на самых ранних стадиях, что сохраняет десятки, а то и сотни тысяч долларов, которые тратятся при запуске традиционной дорогостоящей подготовки производства. Этому способствует индивидуальная работа с каждым заказчиком. А кто может посчитать выгоду от того, что с нашей помощью удалось вывести на рынок новый продукт, опередив конкурента на пол года – год? Поэтому не случайно, что одним из девизов нашей компании является слоган «Вас не догонят!»
|
|
